Saint-Savin liegt zwischen Lyon und den Alpen und hat nur gut 4.000 Einwohner. Hier wird seit 1989 Porenbeton der Marke Ytong produziert. Während ein Drittel des von Xella in Frankreich hergestellten Porenbetons unter der Marke Siporex in Baumärkten verkauft wird, werden zwei Drittel unter der Marke Ytong über den Baustoffhandel abgesetzt. Dieser Ansatz trug vor allem während der Coronapandemie zur Stabilisierung des Umsatzes bei, denn vielerorts wurden die Bauarbeiten eingestellt und Porenbeton ist in Frankreich noch ein Nischenprodukt.
Ein Vorbild in Sachen ESG
Im Werk Saint-Savin produzieren 32 Mitarbeiter in drei Schichten rund 700 m³ Porenbeton pro Tag. Während ein Drittel des von Xella in Frankreich produzierten Porenbetons unter der Marke Siporex in Baumärkten verkauft wird, werden zwei Drittel unter der Marke Ytong über den Baustoffhandel vertrieben. Der Standort Saint-Savin ist ein echtes Vorbild im Bereich der sozialen Verantwortung der Unternehmen, zum Beispiel bei der Arbeitssicherheit. Um die beruflichen Entwicklungsmöglichkeiten und das Know-how der Mitarbeiter zu verbessern, wird die Zahl der jährlichen Schulungsstunden bis 2025 um 10 % erhöht.
Das Werk hat auch ein Verfahren zur Wiederverwertung der bei der Produktion anfallenden Pulverrückstände entwickelt. Dazu war es notwendig, die Formulierung der Unterstützten Kommunikation zu ändern und entsprechende Anlagen einzurichten.
Verbesserte Nachhaltigkeit durch innovative Ideen
Um die Produktionsreste wieder in den Produktionsprozess zu integrieren, hat das Werk insgesamt 1,1 Millionen Euro in eine neue Zerkleinerungs- und Siebanlage außerhalb des Werks investiert. Diese Anlage ermöglicht es, so viele Produktionsreste wie möglich vor Ort zu recyceln, insbesondere in der Porenbetonproduktion, wo über 50 % der gesamten Reste wiederverwendet werden. Dies trägt auch dazu bei, die Transportkosten und CO₂-Emissionen um 50 % zu senken. Mit diesem Schritt will Xella France jährlich 350.000 Euro einsparen, indem es seine eigenen Materialien wiederverwendet, ohne sie einkaufen zu müssen, und so natürliche Ressourcen schont, die normalerweise Teil der Produktrezeptur wären. Tatsächlich haben die Ergebnisse die Erwartungen übertroffen: Die Transportkosten wurden um 60 % gesenkt, was zu einer Verringerung von 1 015 Tonnen CO₂e pro Jahr führt.
Heute verarbeitet der Zerkleinerer täglich 50 Tonnen Reststoffe und produziert 25 Tonnen Pulver und 25 Tonnen Vorgranulat. „Wir sparen auch Energie, da das Pulver im Gegensatz zu Sand bereits zerkleinert ist. Außerdem wirkt sich das sehr positiv auf die Sicherheit unserer Umschlag- und Transportteams aus“, sagt Sébastien Ray.
Das Ziel des Werks ist es, weiter in den Brecher zu investieren, um die Zuschlagstoffe verkaufen zu können. Dies würde bedeuten, dass die Produktionsabfälle nicht mehr als Abfall betrachtet werden, der entsorgt werden muss, sondern als wertvolle Zuschlagstoffe, die vermarktet werden können. Wieder einmal verwandelt das Werk eine Einschränkung in eine Chance und kann stolz darauf sein, diese innovative Lösung selbst entwickelt zu haben.
